Adakah Terdapat Kecacatan pada Benang Bolt Pengikat? Teknik Pengujian Mana Yang Lebih Baik?

Bolt pengikat, sebagai komponen penyambung, mempunyai pelbagai aplikasi. Sebagai contoh, bolt ialah kaedah sambungan penting dalam industri transit rel, terutamanya digunakan untuk menyambungkan komponen penting seperti pengapit cakera brek dan kotak gear. Sudah tentu, rawatan haba dan pemprosesan benang bolt semasa proses pembuatan boleh menyebabkan masalah kualiti yang serius seperti retak rawatan haba, tanda pisau yang tidak teratur, kecacatan bentuk, dan lain-lain. Bagi membolehkan semua orang mencari dengan cepat dan tepat sama ada bolt pengikat mempunyai kecacatan, Xiaorui akan memberitahu anda dalam teks berikut teknik ujian yang lebih baik.

Bolt pengikat

Berikut ialah perbandingan proses dan kepekaan pengesanan melalui ujian penembusan, ujian zarah magnet, dan ujian arus pusar benang bolt selepas ujian keletihan, untuk mendapatkan kaedah pengesanan yang lebih sesuai untuk benang bolt.
1. Ujian penembusan
Ujian penembusan ialah teknik ujian tidak merosakkan berdasarkan prinsip tindakan kapilari untuk memeriksa kecacatan pembukaan permukaan dalam bahan tidak berliang. Prinsip kerja adalah untuk menggunakan pewarna yang mengandungi larutan penembus ke permukaan spesimen yang akan diperiksa, dan di bawah tindakan kapilari, ia menembusi ke dalam kecacatan pembukaan permukaan. Kemudian, larutan penembus yang berlebihan pada permukaan dikeluarkan dan dikeringkan, dan pemaju digunakan. Larutan penembus yang menembusi ke dalam kecacatan akan menyusup semula ke dalam permukaan bahan kerja di bawah tindakan kapilari, membentuk paparan yang diperbesarkan. Berdasarkan paparan kecacatan, penilaian kualiti kecacatan pembukaan permukaan bahan kerja dijalankan. Berikut adalah penerangan ringkas tentang proses ujian.
(1) Bahan ujian: Pilih empat bolt 18CrNi4WA yang rosak yang telah menjalani ujian keletihan dan masing-masing bernombor 1 #, 2 #, 3 # dan 4 #.
(2) Sistem pengesanan penembusan: kaedah penembusan pewarna jenis penyingkiran pelarut - agen pengimejan suspensi pelarut.
(3) Proses ujian penembusan melibatkan pra pembersihan, penggunaan penetrant, penyingkiran penetrant, dan pengimejan.
Pra pembersihan: Gunakan agen pembersih untuk menanggalkan kesan minyak secara menyeluruh dari bahagian berulir 4 bolt ujian. Selepas pembersihan, keringkan dengan teliti untuk menyediakan proses seterusnya. Oleh kerana jarak yang sangat kecil antara benang bolt yang digunakan dalam eksperimen, kesan pembersihan agen pembersih mungkin tidak begitu baik. Oleh itu, masa pembersihan boleh dilanjutkan dengan sewajarnya untuk memastikan kesan minyak dan bahan pencemar lain pada benang atau kecacatan pembukaan dibersihkan dengan teliti untuk memastikan keberkesanan ujian penembusan.
Sapukan penembus: Semburkan penembus secara merata pada kawasan berulir, dan kawasan berulir hendaklah dibasahi sepenuhnya oleh penembus. Masa penyusupan hendaklah sekurang-kurangnya 20 minit untuk memastikan kesan penyusupan yang baik untuk retakan keletihan kecil. Keseluruhan proses penyusupan harus memastikan bahawa penembus kekal lembap pada permukaan yang diuji.
Mengeluarkan penembus: Mengalih keluar penembus ialah langkah utama dalam ujian penembusan, dan pembersihan yang tidak mencukupi boleh menyebabkan penutupan latar belakang yang berlebihan pada paparan berkaitan; Pembersihan yang berlebihan juga boleh mengeluarkan semua penembus yang telah menyusup ke dalam kecacatan, yang membawa kepada kegagalan ujian penembusan. Mengenai proses mengeluarkan penembus daripada benang bolt, mula-mula gunakan kain bersih dan bebas lin untuk mengeluarkan lebihan penembus, dan kemudian lipat sudut dengan ketebalan tertentu menggunakan kertas tanpa aci dan masukkan ke dalam kawasan berulir untuk mengelap. Kawasan berulir harus mempunyai warna asas merah jambu muda.
Pengimejan: Bolt ujian menggunakan tin semburan ejen pengimejan berasaskan pelarut basah. Sebelum menggunakan agen pengimejan, tin semburan mesti digoncang selama 3-5 minit untuk mengagihkan serbuk yang telah mendap ke bahagian bawah tin dalam pelarut secara merata. Ejen pengimejan yang digunakan hendaklah membentuk filem nipis yang seragam pada kawasan berulir, dan masa pengimejan biasanya 5-10 minit.

(4) Keputusan ujian: Hanya 1 # dan 4 # daripada 4 ujianboltmenunjukkan kecacatan (lihat Rajah 1 dan Rajah 2). Kecacatan permukaan yang ditunjukkan dalam Rajah 1 adalah seperti titik dan kecacatan linear pada kedudukan benang kedua. Berdasarkan pengalaman, kecacatan sebenar mungkin adalah kecacatan linear di mana titik dan garis tidak disambungkan bersama. Ia mungkin disebabkan oleh penembusan penembus ke dalam kecacatan antara titik dan garisan yang dihanyutkan semasa pembersihan pertengahan. Kecacatan yang ditunjukkan dalam Rajah 2 ialah kecacatan linear pada kedudukan benang kedua; Paparan permukaan di sebelah kanan kecacatan linear mestilah paparan palsu yang disebabkan oleh penyingkiran penembus yang tidak mencukupi. Ketiadaan kecacatan pada bahagian berulir bolt 2 # dan 3 # mungkin disebabkan oleh pengalihan penembus yang tidak mencukupi, mengakibatkan kecacatan latar belakang yang berlebihan bertopeng.
2. Ujian zarah magnetik
Teknologi ujian zarah magnet adalah untuk mengmagnetkan bahan feromagnetik atau bahan kerja secara langsung dengan menghantar arus atau meletakkannya dalam medan magnet. Di bawah keadaan tertentu, medan magnet kebocoran dijana di tapak kecacatan, dan zarah magnet atau penggantungan magnet digunakan pada permukaan bahan kerja. Medan magnet kebocoran di tapak kecacatan menarik zarah magnet untuk membentuk timbunan zarah magnet. Berdasarkan lokasi, bentuk, dan saiz timbunan zarah magnet, sifat dan saiz kecacatan boleh ditentukan
Kaedah kemagnetan sisa digunakan untuk iniboltujian ujian zarah magnetik. Sebagai contoh, dalam satu tangan, apabila menggunakan kaedah berterusan untuk mengesan aruhan elektromagnet dan menuangkan penggantungan magnet, jika masa elektrifikasi adalah panjang, akan terdapat lebih banyak zarah magnet yang terserap pada bahagian berulir dengan jarak yang kecil, yang boleh membentuk latar belakang yang berlebihan dengan mudah. ; Selepas kaedah kemagnetan sisa digunakan untuk mengesan kemagnetan bahan kerja, tuangkan {{0}} kali penggantungan magnet untuk membasahkan bahan kerja sepenuhnya. Pada masa ini, bahagian berulir tidak akan menghasilkan tanda magnet latar belakang yang berlebihan, menjadikannya lebih mudah untuk diperhatikan. Sebaliknya, keamatan aruhan magnet sisa bolt dalam ujian ini adalah lebih besar daripada 0.8T, dan daya paksaan lebih besar daripada 1 kA/m, jadi kaedah magnet sisa boleh digunakan untuk pengesanan.
2.1 Proses ujian:
(1) Kaedah ujian: Ujian zarah magnet pendarfluor basah kemagnetan sisa.
(2) Peralatan ujian: CJW{1}} pengesan kecacatan zarah magnetik bolt.
(3) Sampel ujian: 4 sampel bolt yang telah menjalani ujian keletihan.
(4) Sinaran ultraungu: 2600 μ W/cm2.
(5) Kepekatan penggantungan magnetik pendarfluor: 0.1 mL/100 mL.
(6) Lakukan pengesahan sensitiviti.
2.2 Proses Pengujian Zarah Magnet
(1) Bersihkan kesan minyak dan kekotoran daripada bahagian bolt yang berulir.
(2) Hidupkan pengesan kecacatan dan kacau suspensi magnetik dengan teliti selama 10 minit. Suntikan 100 mL ampaian magnet ke dalam tiub pemendakan kepekatan dan biarkan selama 40 minit. Kemudian baca isipadu serbuk magnet dalam tiub pemendakan.
(3) Letakkan meter pencahayaan sinaran ultraungu pada bahagian berulir untuk mengesahkan keamatan cahaya ultraungu.
(4) Kepitkan bolt, matikan kemagnetan paksi dan hidupkan kemagnetan membujur, dengan kuasa pada masa 0.25~1 s.
(5) Hentikan magnet dan tanggalkan bolt. Sapukan penggantungan magnet pada bahagian berulirboltdengan menuangnya 2-3 kali untuk memastikan pembasahan bahagian berulir yang mencukupi.
(6) Biarkan bolt berdiri secara mendatar selama 10 saat (membenarkan sisa penggantungan magnet di kawasan berulir mengalir pergi) dan perhatikan paparan surih magnet di bawah cahaya ultraungu.
(7) Ukur penyahmagnetan saiz surih magnet.
2.3 Keputusan ujian

Hanya 1 # dan 4 # daripada 4 bolt ujian menunjukkan kecacatan, seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 3 dan 4. Rajah 3 menunjukkan paparan linear kira-kira 8mm dan 12mm pada kedudukan benang kedua. Rajah 4 menunjukkan paparan linear kira-kira 8mm pada kedudukan benang kedua. Tiada tanda magnet kecacatan ditemui pada bolt 2 # dan 3 #, yang mungkin disebabkan oleh saiz kecacatan yang kecil tidak membentuk medan magnet kebocoran yang mencukupi untuk menyerap pengumpulan serbuk magnet.
3. Ujian arus pusar
Prinsip ujian arus pusar ialah gegelung dengan arus ulang alik yang melaluinya menghampiri konduktor, dan medan magnet ulang alik yang dihasilkan oleh arus ulang alik mendorong arus pusar dalam bahan kerja. Sifat bahan kerja dan kehadiran atau ketiadaan kecacatan boleh menjejaskan fasa dan magnitud arus pusar, yang seterusnya menjejaskan medan magnet dan menyebabkan perubahan dalam voltan dan impedans gegelung. Dengan mengukur perubahan voltan atau impedans gegelung, kehadiran atau ketiadaan kecacatan pada bahan kerja boleh dianalisis. Ciri pengesanan ialah gegelung pengesanan tidak perlu menghubungi bahan kerja atau pasangan dengan medium, dan kelajuan pengesanan adalah pantas.
3.1 Kaedah ujian
Gunakan pengesan kecacatan arus pusar berbilang frekuensi untuk melakukan ujian arus pusar padaboltkawasan benang.
3.2 Keputusan ujian
(1) Parameter ujian arus pusar
Peralatan pengmagnetan: TEDDY+Pengesan kecacatan arus pusar (lihat Rajah 5).
Probe: Probe pengesanan benang bolt khusus jenis penempatan (lihat Rajah 6).
Kekerapan pengujaan: 100 kHz~500 kHz.
Pelarasan kepekaan: Blok ujian bolt bahan yang sama mempunyai retakan buatan dengan kedalaman 0.3 mm pada bahagian berulir.

(2) Keputusan ujian semasa pusar
Ujian arus pusar bagi bahagian berulir bolt bernombor 1 #, 3 #, dan 4 menunjukkan keputusan seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 7 hingga 9. Bahagian kiri rajah menunjukkan retakan buatan dengan kedalaman 0. 3 Imm, manakala sebelah kanan menunjukkan kecacatan pada bolt ujian.

4. Kesimpulan ujian
Ujian zarah magnet tembusan dan arus pusar telah dijalankan pada bahagian berulir empat bolt yang menjalani ujian kelesuan. Keputusan menunjukkan bahawa kecacatan telah dikesan pada bolt 1 #, 3 #, dan 4 #. Antaranya, ketiga-tiga kaedah pengesanan untuk bolt 1 # dan 4 # menunjukkan bahawa bolt 3 # hanya mempamerkan isyarat kecacatan di bawah ujian arus pusar.
(1) Ujian penembusan: mengesan kecacatan titik dan garisan (lihat Rajah 1), yang sepatutnya merupakan kecacatan garisan (seperti yang disahkan dalam Rajah 3), tetapi gagal untuk memaparkan morfologi kecacatan yang lengkap mengakibatkan sensitiviti pengesanan rendah; Di samping itu, terdapat banyak proses ujian penembusan, dan masa ujian untuk satu bolt adalah hampir 30 minit. Ia juga sangat sukar untuk mengeluarkan cecair penembusan berlebihan pada akar benang. Pengalihan keluar yang tidak lengkap dengan mudah boleh menyebabkan latar belakang yang berlebihan dan mengurangkan sensitiviti.
(2) Ujian zarah magnet: Kecacatan boleh dilihat dengan jelas pada bahagian berulirbolt1 # dan 4 #, tetapi tiada kesan magnet dipaparkan dalam bolt 2 # dan 3 #. Ini mungkin disebabkan oleh saiz kecacatan yang kecil, yang tidak membentuk medan magnet kebocoran yang mencukupi untuk menyerap pengumpulan zarah magnet. Di samping itu, kaedah kemagnetan sisa harus digunakan untuk bahagian berulir bolt. Kaedah kemagnetan sisa memerlukan daya paksaan bolt ialah 1 kA/m dan kekuatan medan magnet sisa melebihi 0.8 T, jadi sesetengah bolt tidak boleh diuji menggunakan kaedah ini.
(3) Ujian arus pusar: Ia boleh mengesan kecacatan yang tidak dapat dikesan oleh dua kaedah di atas dengan kepekaan pengesanan tinggi dan tidak memerlukan medium gandingan. Ia boleh menyelesaikan pengesanan dalam 30 saat dengan kecekapan tinggi dan kelajuan pantas. Ujian arus pusar menggunakan isyarat elektrik untuk mencirikan kecacatan, jadi hasil yang dipaparkan boleh didigitalkan, disimpan, diterbitkan semula dan data boleh diautomasikan dengan mudah untuk ujian.
Secara ringkasnya, ujian arus pusar di lokasi benang bolt mempunyai kepekaan yang agak tinggi dan kelajuan pengesanan pantas, dan boleh diutamakan sebagai kaedah untuk mengesan kecacatan permukaan di lokasi benang bolt.